現代工業(yè)需要快速制造，快速手板或定制零件的需求每個月都在增加。客戶希望他們的訂單更快，并且需要組件比以前更準確。鋁是現代生產中使用最廣泛的合金之一，它輕巧，堅固，耐用且耐腐蝕。

現代成功的CNC鋁加工方法之一是高速銑削。與常規(guī)銑削相比的主要區(qū)別在于，高速銑削的速度要高得多，并且機械加工者可以通過它們提高切削進給量，有很多優(yōu)勢。

更高的效率

通過將切削速度提高到傳統(tǒng)鋁銑削速度的三倍，可以將進給量提高兩倍（對于較軟的鋁合金而言）。據我們所知，加工進給是定義整個銑削過程生產率的參數。就是說，與常規(guī)銑削相比，高速加工效率可以高得多。鋁的機械加工性可以將主軸轉速提高到18000 rpm，甚至更高。

如此高的材料去除率使鋁加工服務成為汽車和航空航天行業(yè)非常有利可圖的產品。在第一種情況下，汽車手板需要去除大量的材料，并且銑削設置最好盡可能少。在第二種情況下，有很多長而大的零件，它們的凹槽和薄壁，此外，鋁合金是飛機和火箭所需要的最多包含80％。

切削溫度更低

已經證明，切割溫度隨著速度的增加而變化。首先，隨著速度的增加，溫度也隨之增加。但是，隨著速度繼續(xù)升高，溫度開始急劇下降，直到某個時候不再變化。增大切削速度只會在較小程度上降低溫度。例如，當以300-500 m/min的速度研銑削時，溫度可能達到600-800度。但是，如果將速度提高到1200，溫度會下降到不到200度，在1800 m/min時溫度僅為150度。從那時起，更快的切割是沒有意義的。

只要考慮一下，僅150-200度！由于局部熱處理，切削區(qū)域的材料特性不會發(fā)生變化，不會增加金屬晶粒，并且對冷卻的要求要小得多。我會說這是一個很好的優(yōu)勢。

工具壽命更長

這似乎很奇怪，因為切削速度較大，因此刀具磨損也必須如此，但是如果我們將HSM的鋁切削刀具與傳統(tǒng)銑削所切削的材料數量進行比較，而不是將刀具壽命縮短為幾分鐘，將會看到差異是顯而易見的，并且可以說是對高速銑削鋁材的青睞。延長刀具壽命的原因是什么？首先，切削溫度較低，這意味著刀具材料強度較高。然后，高速銑削時的切屑寬度要小得多（即使進給量增加，刀具轉動得更快，并設法切出更薄的切屑）。

另外，在加工鋁時，主要問題之一是鋁太軟，在加工過程中會粘在刀具的切削刃上。這降低了刀具的清晰度并增加了切削力，從而縮短了刀具壽命。但這并不是高速發(fā)生的。

精度更高

我們都認為較高的進給量會使鋁表面的光潔度降低，因為刀具的切削刃移動得更遠，而刀具可以轉彎并切斷。通常，這會導致切屑變寬，切削力更高以及表面光潔度變差。但是，在HSM中，盡管進給量很大，但刀具的速度較高，因此切屑實際上比常規(guī)銑削中的薄。

恒定的刀具嚙合角

用立銑刀銑削型腔時的主要問題之一是制造型腔角。立銑刀必須旋轉90度才能產生型腔，并且此時，必須將其切削的材料加倍（從型腔的兩側）。這導致切削力局部增加，并且對刀具壽命和零件精度非常不利。但是，HSM鋁銑削具有許多預定的刀具路徑生成策略，其中包括恒定的刀具嚙合角。這意味著在以圓形軌跡加工圍繞它的所有材料時，刀具逐漸接近該角度。這樣，切削力保持恒定，精度也保持不變。此外，刀具壽命得以延長。

冷卻液的使用更少

一些用于鋁加工的HSM策略根本不使用冷卻劑。我的意思是，在200度下進行加工幾乎不需要冷卻材料和刀具。但是，某些極其精確的操作仍使用冷卻劑以提高零件質量，但與傳統(tǒng)機加工相比，冷卻劑的數量要少得多。一些鋁高速銑削工藝使用所謂的最小量潤滑。所施加的冷卻液量僅足以形成薄膜，從而降低摩擦并提供一定的冷卻。

因此，非常明顯的是，高速鋁銑削是一種創(chuàng)新的生產方式，用于制造定制零件，鋁合金手板以及小批量生產。