計算機數(shù)控(CNC)機器已成為機械加工行業(yè)的標準配置。其準確性、速度和易用性使其成為制造商不可或缺的工具。然而，沒有什么是完美的。質(zhì)量控制仍然是發(fā)現(xiàn)和預防缺陷的重要因素。

盡管CNC加工比傳統(tǒng)手工制造工藝出現(xiàn)錯誤的可能性要小得多，但錯誤仍然可能發(fā)生。這些錯誤可能會產(chǎn)生重大的連鎖反應，包括瓶頸和材料浪費，并且如果未能及時發(fā)現(xiàn)，可能會因產(chǎn)品質(zhì)量低劣而對客戶關(guān)系造成破壞性影響。但是，通過實施有效的質(zhì)量管理體系可以減輕這些負面后果。

考慮到這一點，制造商可以采取以下措施來改善其CNC質(zhì)量控制：

選擇正確的數(shù)控機床類型

并非所有CNC機器都具有相同的功能，制造商在進行質(zhì)量控制時必須牢記這一點。為特定任務選擇正確的機器至關(guān)重要，因為使用錯誤的機器執(zhí)行任務會導致錯誤增加。因此，設(shè)施在將訂單分配給特定機器時需要謹慎選擇。產(chǎn)品或零件的復雜性與所需機器的復雜程度直接相關(guān)。

三軸CNC機床是機械部件最常見的選擇，對于較簡單的設(shè)計來說已經(jīng)足夠了。處理較復雜的部件或產(chǎn)品時，最好使用四軸或五軸機床。這些附加軸可提高機床的精度，使它們能夠無誤地執(zhí)行更復雜的任務。

盡管如此，工廠不應完全依賴四軸或五軸機器。在不同機器之間取得平衡有助于緩解瓶頸并保持整體運營效率。當工廠分配工作量時，他們應該將更復雜的設(shè)計分配給軸數(shù)更多的機器。

加工前檢查原材料

不幸的是，許多制造業(yè)人士往往將質(zhì)量評估視為生產(chǎn)過程的最后階段。盡管最終檢查無疑至關(guān)重要，但對質(zhì)量的追求應該在更早的階段進行。在加工開始后檢測錯誤會使成本無法收回，而盡早進行檢查可以防止浪費。

從一開始就確保質(zhì)量的最關(guān)鍵措施之一是檢查材料的質(zhì)量。數(shù)控機床幾乎可以消除人為錯誤，但如果它們使用質(zhì)量低劣或有缺陷的材料，這一點就變得無關(guān)緊要了。即使是無可挑剔的精確系統(tǒng)，在使用劣質(zhì)材料時也會產(chǎn)生不合格的產(chǎn)品。

因此，員工在開始工作之前必須評估原材料的質(zhì)量。從信譽良好的供應商處采購材料可以緩解許多與材料相關(guān)的問題，但機械師不能在這方面冒任何風險。通過認真檢查材料是否有裂紋、漏洞或其他缺陷，工人可以確保充分發(fā)揮CNC機器的潛力。

實施機內(nèi)檢測

質(zhì)量控制也可以集成到CNC加工過程本身中。稱為機床探測系統(tǒng)的設(shè)備可以連接到CNC機器上，以在機器運行時實時檢查質(zhì)量。這種機上檢查使設(shè)施能夠及時發(fā)現(xiàn)和解決出現(xiàn)的問題，從而防止最終產(chǎn)品出現(xiàn)錯誤。

探測程序不會中斷或干擾加工過程，因此不會影響效率。相反，它們會自動重定向機器以糾正實時檢測到的任何問題。通過在早期階段識別和解決錯誤，可以避免重大錯誤，從而減少后續(xù)生產(chǎn)階段的缺陷或不合格零件的數(shù)量。

除了減少廢品外，機內(nèi)檢測還能降低出現(xiàn)質(zhì)量控制瓶頸的可能性。鑒于加工時間是該領(lǐng)域的主要成本驅(qū)動因素，優(yōu)化這些操作的效率勢在必行。刀具探測系統(tǒng)可減少返工需求、縮短總加工時間，并通過最大限度地減少生產(chǎn)線末端質(zhì)量檢查造成的干擾來提高質(zhì)量一致性。

采用多種質(zhì)量控制方法

正如CNC加工本身并非萬無一失，單獨的質(zhì)量檢查方法也并非萬無一失。每種方法都有其獨特的優(yōu)點和缺點，沒有一種單一的流程可以捕捉到所有可能的錯誤。為了解決這個問題，工廠應該采用各種質(zhì)量控制方法，以確保某一流程忽略的錯誤不會在后續(xù)流程中繼續(xù)傳播。

質(zhì)量控制方法的應用順序同樣重要。人工檢查應始終是最后的檢查點，這一原則應適用于所有依賴自動化的流程。自動化檢查非常有效，但技術(shù)故障可能會影響其準確性。將人工檢查定位在生產(chǎn)過程的最后可以發(fā)現(xiàn)可能被忽略的潛在錯誤。

保持平衡至關(guān)重要，因為過多的不同方法可能會造成瓶頸。畢竟，好東西也可能太多。工廠不需要實施所有可以想到的質(zhì)量控制方法，但至少應該使用多種方法。作為一般準則，加工前進行一次材料檢查、一次機上檢查程序和一次人工驅(qū)動的加工后檢查就足夠了。